原標題：山東：提檔升級，傳統(tǒng)產業(yè)發(fā)力“新”浪潮

來源：大眾日報

原標題：山東：提檔升級，傳統(tǒng)產業(yè)發(fā)力“新”浪潮

來源：大眾日報

說起傳統(tǒng)產業(yè)，往往令人覺得不夠先進、不夠新潮。然而，行走先行區(qū)，一批以技術創(chuàng)新為驅動力，以智能化改造為手段的傳統(tǒng)制造業(yè)企業(yè)顛覆了這一刻板印象。

明亮的工廠里，一條條明黃色的機械手臂上下左右飛舞，焊接、組裝、切割；昏暗的礦井中，一座“島嶼”一樣的地面控制中心正對井下生產全方位實時監(jiān)測……在發(fā)展新質生產力的浪潮中，傳統(tǒng)制造業(yè)企業(yè)不甘落后，它們銳意創(chuàng)新、提檔升級，用上新理念、新技術，持續(xù)推動產業(yè)煥新、躍升、蝶變，走出一條屬于自己的產業(yè)升級之路。

傳統(tǒng)不傳統(tǒng)，看的是技術和創(chuàng)新

企業(yè)創(chuàng)新的背后，是一批走在前沿的企業(yè)家。無論是從無到有的原創(chuàng)性、顛覆性技術，還是穩(wěn)定、高質、規(guī)模化的工業(yè)應用，企業(yè)的每一次創(chuàng)新突破都離不開企業(yè)家的艱辛探索。

企業(yè)在科技創(chuàng)新中發(fā)揮著主體作用。“通過注射裝置，我們將捕集到的二氧化碳注入地層以下，使其與原油處于高壓混相的狀態(tài)，提高原油的流動性，從而提高原油的產量。”在全國首個百萬噸級CCUS項目——齊魯石化—勝利油田CCUS示范工程上，勝利油田注汽技術服務中心二氧化碳項目部經(jīng)理屈龍濤說。

傳統(tǒng)不傳統(tǒng)，不看產業(yè)，而是看技術和創(chuàng)新。CCUS是碳捕集、利用與封存的簡稱，即把生產過程中排放的二氧化碳進行捕集提純，繼而投入新的生產過程進行再利用和封存。CCUS可以實現(xiàn)石油增產和碳減排雙贏，是化石能源低碳高效開發(fā)的新興技術。

“我們圍繞產業(yè)鏈布局創(chuàng)新鏈，致力于成為碳減排技術創(chuàng)新的策源地。”勝利油田CCUS項目部經(jīng)理于法珍表示。搭上技術創(chuàng)新的發(fā)展快車，傳統(tǒng)產業(yè)煥發(fā)生機。2022年8月，齊魯石化—勝利油田CCUS項目全面建成投產，捕集齊魯石化煤制氫工業(yè)尾氣中的二氧化碳，液化輸送至勝利油田驅油與封存。該項目可實現(xiàn)年封存二氧化碳100萬噸，相當于植樹近900萬棵，是全國首個百萬噸級CCUS項目。截至2023年底，勝利油田已累計封存二氧化碳60萬噸，增油5萬噸，開辟了集減碳與碳利用于一體的能源企業(yè)高質量發(fā)展新路。

在擴量提質上下功夫，在轉型優(yōu)化上花氣力，這是傳統(tǒng)優(yōu)勢產業(yè)“向高攀登”之路。山東擁有全國數(shù)量最多的地方煉廠，作為其中的領軍企業(yè)，山東東明石化集團在過去的幾年中相繼投建了兩大重點項目，掀起從傳統(tǒng)煉油向煉化一體化的深度轉型。在東明石化中央控制室內，東明石化總經(jīng)理李濤講起這兩個項目的“前世今生”。

2018年，東明石化主動求變，注冊成立了勁海化工，引進外國先進技術，投資70.7億元籌建100萬噸/年資源綜合利用項目，利用上游煉油的副產品生產高端聚烯烴。借助該項目，東明石化從主要生產成品油，轉變?yōu)闊捰团c化工業(yè)務各占一半。

2023年，東明石化又迎來一個重大投資項目。“UPC項目采用東明石化與中國石油大學聯(lián)合研發(fā)的原油直接催化裂解制烯烴（UPC）技術，能夠將全餾分原油直接轉化成高附加值的乙烯、丙烯和其他化工原料，省去了復雜的原油分餾、加氫等工藝，突破關鍵技術，為原油煉制、乙烯加工提供了全新技術路徑。”李濤說，該項目生產同等規(guī)模的烯烴產品，原油資源消耗降低約60%，每噸成本可降低1000—1500元，不僅有效破解了國內化工原料短缺難題，推動石化產業(yè)向下游和高端延伸，而且能夠顯著提高原油利用率。該項目有望在2025年年底竣工投產。投產后，年可實現(xiàn)營業(yè)收入170億元。

數(shù)字技改為制造業(yè)裝上“大腦”

在潮濕昏暗、環(huán)境復雜的礦井之下，外形像一座“島嶼”一樣的地面控制中心“智能操作島”，正在對井下生產實時全方位監(jiān)測，實現(xiàn)在地面既可“看到”、也能“聽到”井下生產過程，通過便捷的人機交互讓地面生產人員及時、準確地優(yōu)化調控工作面采煤工藝，再由井下設備依據(jù)決策自動執(zhí)行，打造“地面規(guī)劃采煤、裝備自動執(zhí)行、面內無人作業(yè)”的無人開采新模式。這一技術，正是由山東能源重裝集團天瑪電液控制裝備工程有限公司所提供。

“智能操作島是實現(xiàn)無人化智能采煤的控制中心，是行業(yè)首個全開放式地面采煤控制平臺，也是國內首個無人常態(tài)化生產工作面的核心裝備。”山東能源重裝集團天瑪電液控制裝備工程有限公司負責人王昕介紹，目前，該技術已在國家能源集團榆家梁煤礦和陜西陜煤黃陵一號煤礦實現(xiàn)常態(tài)化示范應用，相關技術成果達到國際領先水平。

“為了更好為兗礦及周邊輻射的礦區(qū)等提供業(yè)務場景需求配套服務，去年11月，公司整體遷址到鄒城太平的兗礦智慧制造園區(qū)。”王昕表示，在智慧礦區(qū)方面，公司依托無人化智能采煤技術，從攻克行業(yè)技術難題入手，通過長期的技術積累，不斷推陳出新，產品快速迭代，逐步成為煤礦無人化智能開采領域的領軍企業(yè)。

“工欲善其事，必先利其器。”數(shù)字技改為傳統(tǒng)制造業(yè)裝上了“大腦”。

火紅的鐵水在罐內翻滾，鋼鐵工人揮汗如雨……如今，在石橫特鋼集團，這樣的傳統(tǒng)鋼鐵生產場景已不復存在。一塊塊碩大的鋼坯，經(jīng)過一系列自動化工序，定制生產出客戶所需型號的棒材型鋼。工人們坐在自動化操控室就能遠程煉鋼，隔著屏幕隨時提供生產指導。

“全廠最長的一條生產線近550米，生產工藝先進，全過程由計算機系統(tǒng)操縱，實現(xiàn)了互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)等新技術與生產制造的深度融合，保證了產品質量的穩(wěn)定性，具有節(jié)約能源、節(jié)省人力、自動化程度高的特點。”石橫特鋼集團生產技術部部長張洪來說，2023年12月，石橫特鋼集團“基于工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺的精品特種鋼全流程智能工廠”入選國家“數(shù)字領航”企業(yè)方向，該平臺實現(xiàn)公司可視化、數(shù)字化、智能化全生命周期數(shù)字化管理，各項技術指標達到國際一流水平。

智能化生產不僅提高了生產效率，也使產品質量和性能更加穩(wěn)定。石橫特鋼集團通過“智能配煤”系統(tǒng)的應用，平均每噸焦炭可節(jié)約成本15元。

以延鏈補鏈強鏈走向高端化綠色化智能化

大型鍛造裝備整齊排列，操作機沿著軌道穿梭，工作人員輸入口令，數(shù)控火焰等離子切割機對偌大的鋼板精準切割，厚度、大小分毫不差……永生重工有限公司寬敞明亮的生產車間內，各條生產線火力全開。

“我們生產的鍛造設備、精密鍛造件、精密鑄造件、高端工程機械底盤件等，適用于礦山機械、汽車、航空航天、軌道交通、新能源等多個行業(yè)。”永生重工總經(jīng)理薛煥春告訴記者，目前，永生重工已成為多家龍頭企業(yè)的主要供應商，因其生產零件質量高，還成為徐工集團的首家質量免檢供應商及獨家配套供應商。

推進制造業(yè)向全產業(yè)鏈延伸轉型，是邁向價值鏈中高端的關鍵一環(huán)。永生重工前身是始建于1996年的濟寧永生重工機械制造有限公司，發(fā)展過程中，經(jīng)過不斷轉型升級為涵蓋綠色鑄造、精密鍛造、鍛造母機、加工母機、熱處理技術裝備五大基礎產業(yè)的全產業(yè)鏈企業(yè)。“發(fā)展到一定階段后，我們意識到單一的工程機械零部件配套生產已經(jīng)不能滿足發(fā)展要求，必須要有更高端的設備和完備的產業(yè)鏈條。2018年，企業(yè)開始了求變之路。”薛煥春說。

市場沒有辜負企業(yè)的創(chuàng)新和探索。“昨天下午剛有一套新設備發(fā)給客戶，由于可以根據(jù)客戶需要定制生產不同材質、不同形狀、不同功能用途精密鍛造件的成套熱模鍛設備，永生重工生產的設備很受市場歡迎。”薛煥春說。

“循環(huán)”是薛煥春反復提起的一個詞。對永生重工來講，產業(yè)鏈的循環(huán)不僅節(jié)省了成本，也連接起上下游，帶動了整個產業(yè)鏈的活力。

淄博鑫泰石化有限公司同樣是傳統(tǒng)產業(yè)延鏈補鏈強鏈，走向高端化、綠色化、智能化的例證。

鑫泰石化按照“做大上游、帶動下游產業(yè)鏈生成，做精下游、穩(wěn)定上游產能規(guī)模”的總體思路，投資180多億元建設烷烴綜合利用項目、綠色低碳烯烴一體化項目，打造一條“從原油煉制到基礎化工原料，再到高端化工新材料和專用化學品”的特色產業(yè)鏈。通過打造完整產業(yè)鏈，以及淄博市內下游企業(yè)的區(qū)域資源互補，企業(yè)實現(xiàn)了節(jié)能降碳。“丙烷脫氫裝置中的副產品氫氣，可以供給上游的煉油生產線，從而停用原本的制氫設備，而區(qū)域內30余家下游企業(yè)，也為我們節(jié)省了物流費用。”淄博鑫泰石化有限公司副總經(jīng)理張志鵬介紹，一年30萬噸丙烷脫氫可副產1.2萬噸氫氣，能夠全部回用到煉油中，可減排二氧化碳約15萬噸，收獲經(jīng)濟生態(tài)雙重效益。（董婉婉 王瑛琪 宮小昀 馬景陽）（完）

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